Glosario
Planificación de la capacidad: qué es y por qué cambia tu stock
Definición
La planificación de la capacidad determina cuánta capacidad (producción, mano de obra, transporte, almacenaje) necesita una empresa para atender una demanda que cambia, y cuándo ampliarla o recortarla. Compara la carga que exige el plan con lo que se puede hacer en cada periodo. Si el plan de compras o producción supera la capacidad, hay que adelantar, repartir o renunciar; si no lo ves a tiempo, aparecen roturas o stock acumulado.
Un plan de compras o de producción solo vale si alguien puede ejecutarlo: hay máquinas, personas, muelles, camiones y metros de almacén. La planificación de la capacidad pone ese límite en el papel antes de que lo ponga la realidad. Aquí va qué es, las tres estrategias clásicas y un ejemplo con cifras.
Qué es exactamente
La planificación de la capacidad es el proceso de determinar cuánta capacidad necesita una organización para una demanda cambiante. Wikipedia lo resume como minimizar la diferencia entre la capacidad de que dispones y la demanda de los clientes. Capacidad no es solo una fábrica: es lo que cabe en un almacén, lo que sale en un camión, las horas de preparación de pedidos por turno o los muelles de descarga.
Cuando la demanda supera la capacidad, los pedidos se retrasan y aparecen roturas. Cuando la capacidad supera la demanda, se paga por algo que no se usa. Entre ambos extremos se toman decisiones de stock: adelantar producción o compras para aguantar un pico es, en el fondo, convertir capacidad de hoy en stock de mañana.
También se le llama
Capacity planning, planificación de capacidad productiva o, cuando se calcula la carga de cada centro de trabajo a partir de las órdenes planificadas, planificación de necesidades de capacidad (CRP, capacity requirements planning). En el S&OP se comprueba en la revisión de suministro.
Cómo se calcula
La comparación básica es carga frente a capacidad por periodo: carga = unidades planificadas × tiempo por unidad; capacidad = horas disponibles × rendimiento. Si la carga supera la capacidad, el plan no es ejecutable tal cual.
Un ejemplo con un almacén de distribución. Prepara cada semana unas 1.800 líneas de pedido a razón de 36 líneas por hora y persona, con 6 personas y 35 horas efectivas por semana. Capacidad: 6 × 35 × 36 = 7.560 líneas, de sobra. Pero en las dos semanas previas a una campaña, el plan de reposición a clientes sube a 9.000 líneas por semana. Faltan 1.440 líneas, es decir, 40 horas de trabajo. Las opciones son tres: contratar refuerzo de esas dos semanas, adelantar parte de la preparación a las semanas tranquilas (lo que obliga a tener ese stock apartado antes) o servir en dos tandas.
Wikipedia describe tres estrategias clásicas. Lead: ampliar capacidad antes de que suba la demanda; mejora el servicio, pero es arriesgado si la demanda es incierta. Lag: ampliar solo cuando ya se trabaja al máximo; es prudente, pero puede perder clientes por rotura. Match: ampliar en pequeños pasos al ritmo del mercado. Elegir una u otra es una decisión de riesgo, no una verdad técnica.
Ojo con esto
Tres errores habituales:
- Planificar compras sin mirar la capacidad de recepción: pedir 40 palés para una semana en la que el muelle admite 25 al día es pedir problemas, aunque el cálculo de reposición salga perfecto.
- Usar capacidad teórica: los turnos no rinden al 100 %. Cuenta paradas, averías y absentismo con tu propia estadística.
- Olvidar el cuello de botella real: a veces no es la fábrica sino el transporte, la cámara frigorífica o el proveedor. La capacidad del sistema es la del eslabón más estrecho.
Dónde aparece en el sistema
En el sistema, la capacidad entra como un límite en la propuesta semanal: si la lista de envíos supera lo que se puede preparar o cargar, avisa y propone qué adelantar y qué dejar para la semana siguiente, con el riesgo de rotura que asume cada decisión. La previsión de demanda te dice cuándo llega el pico; la capacidad te dice cuánto de él puedes absorber.
Con la simulación con tus datos se prueban escenarios sobre semanas pasadas, por ejemplo qué habría pasado con un turno menos o con un camión más.
Términos relacionados
Planificación del suministro, plan maestro de producción, MRP, cross-docking, picking y lead time.
Preguntas frecuentes
¿La capacidad también cuenta en un negocio que no fabrica?
Sí. En distribución y comercio la capacidad es de recepción, de almacén, de preparación de pedidos y de transporte. Un plan de reposición que no cabe en esos límites no se cumple.
¿Qué estrategia conviene, adelantarse a la demanda o esperar?
Depende de cuánto cuesta quedarse corto frente a cuánto cuesta tener capacidad parada. Con demanda predecible y rotura muy cara, adelantarse; con demanda incierta y capacidad fácil de alquilar, ir a la par.
¿En qué se distingue de la planificación del suministro?
El suministro calcula qué hay que traer o fabricar. La capacidad comprueba si se puede hacer con los medios que hay en cada periodo. Se calculan juntos y se corrigen mutuamente.