Picking por zonas: qué es y cómo funciona

Qué es exactamente

El picking por zonas divide el almacén en zonas y asigna a cada operario una de ellas. Según la definición de Wikipedia, cada operario «solo realiza la preparación dentro de su zona» y las partes recogidas se combinan después en el pedido completo.

Hay dos formas de combinar. En serie (pick and pass), el pedido va pasando de zona en zona en una caja o un carro: cada operario añade lo suyo y lo pasa al siguiente. En paralelo, todas las zonas recogen a la vez su parte de un mismo pedido y alguien las reúne en una estación de consolidación. La primera necesita menos espacio de reunión; la segunda es más rápida para un pedido concreto.

El método gana cuando el almacén es grande, las referencias son muchas y hay varias personas trabajando. Si el almacén es pequeño, el reparto por zonas solo genera esperas de unos operarios a otros.

También se le llama

Zone picking, preparación por zonas, picking por sectores o picking en paralelo (cuando todas las zonas trabajan a la vez). Se combina con otros métodos: si además se agrupan pedidos por horas de salida, se obtiene el picking por oleadas.

Un ejemplo

Un almacén de ferretería y bricolaje tiene tres zonas: tornillería y pequeño material (zona A), herramienta eléctrica (zona B) y pintura y química (zona C). Un día se sirven 300 pedidos con una media de 6 líneas: 1.800 líneas. En un reparto uniforme serían 600 líneas por zona; pero en la práctica la zona A concentra el 55 %, unas 990 líneas, y B y C se reparten el resto: 450 y 360.

Si cada operario tarda de media 40 segundos por línea, A necesita 990 × 40 = 39.600 s, unas 11 horas, y C solo 360 × 40 = 14.400 s, 4 horas. Con un operario por zona, el pedido completo se cierra a las 11 horas, porque manda la zona más cargada, y los otros dos pasan buena parte del día esperando. La solución es mover recursos: con una cuarta persona en A, esa zona baja a unas 5,5 horas, B queda en 5 horas (450 × 40 s) y C en 4, y el conjunto cierra en unas 5,5 horas en lugar de 11.

Los números son un ejemplo de planteamiento. La lección es la de siempre en este método: hay que medir las líneas por zona, no suponer que son iguales.

Ojo con esto

Los puntos donde falla:

• Zonas desequilibradas: como en el ejemplo, manda la más cargada. Cambia la composición de zonas o las personas asignadas por franja.
• Consolidación olvidada: reunir las partes de un pedido es un puesto de trabajo. Si no se dimensiona, el pedido espera en el suelo a que llegue la última caja.
• Referencias en zonas equivocadas: un producto que se pide casi siempre junto a otro de otra zona obliga a repartir el pedido sin necesidad. Esto se corrige con el slotting.
• Zonas que se quedan sin stock: si en la zona C falta una referencia, el pedido completo se retrasa por una sola línea.
• Pocos pedidos por hora: con poco volumen, repartir por zonas añade traspasos de caja sin ahorrar recorrido.

Dónde aparece en el sistema

Es una decisión de organización de la nave, no algo que dirija nuestro sistema. Lo que sí hace es evitar que las zonas se queden sin producto: una línea sin stock en la zona C frena el pedido entero. La propuesta semanal de reposición, con la previsión de demanda por producto y sitio, apunta a que lo que más se pide esté siempre.

Si tu programa registra el origen de cada línea (zona o ubicación), podemos leer qué zonas concentran más salidas y enseñártelo en la simulación con tus datos, como entrada para decidir el reparto.

Términos relacionados

Picking, picking por oleadas, slotting, packing y ubicación de almacén.